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凡從事過印制電路板加工的人都會有所體會，印制電路板的外形加工也是印制電路板加工的難點之一，大多數印制電路板是矩形形狀，但相當多的印制電路板有特殊的外形。

一、印制電路板外形加工方法：

1.銑外形：利用數控銑床加工外形，需提供銑外形數據以及相應定位孔數據，這些數據均由編程人員提供，由于印制電路板拼板間距不可能很大，一般為3mm左右，因此銑刀直徑一般為3mm或2.4mm。先在銑床墊板上鉆管位孔，用銷釘將印制電路板與銑床墊板固定后，再用銑外形數據銑外形。

2.沖外形：利用沖床沖切外形，需使用模具，并且模具上定位釘與印制電路板的定位孔相對應，一般選擇3.0mm左右的孔作定位孔。

3.開"V"槽：利用"V"槽切割機沿印制電路板設計的"V"槽線將印制電路板切割成彼此相連的幾部分；
4.鉆外形：利用鉆床沿外形線處鉆孔。通常開"V"槽與鉆外形只作加工的輔助手段。

二、外形加工方法的選擇：

外形加工方法的選擇通常與客戶的要求及外形的形狀和加工的批量有關系，一般選擇銑外形，編寫銑外形數據時，要注意下刀點的選擇和行刀方向。要確保行刀方向與有效外形的切削方向成180度即可，因此銑外形與銑槽內的行刀方向相反，銑外形的下刀點一般選擇在距定位孔較近的一角，以減輕下刀和起刀動作對外形的影響；同樣道理，如果內槽有凸角，則銑內槽的下刀點選擇在凸角處；如果內槽沒有凸角，下刀點選擇在距內槽兩邊為銑刀半徑處。另外，在下刀點處起刀時，由于印制電路板直角的一邊已銑去，銑板時銑刀對板的擠壓會使直角變形，因此一般銑處形時，在板四角都加一半徑為0.8mm的圓角。當印制電路板單元內無法加定位孔時則在拼板板邊加定位孔。沖外形能夠適應大批量生產的需要，加工效率高，通常定位孔的選擇對外形加工質量和加工效率有較大影響。"V" 槽和鉆外形是外形加工非常有效的輔助手段。其中開"V"槽是較常用的外形加工輔助手段。當印制電路板單元尺寸較小時，為減少銑板時間，可將幾個印制電路板拼為一個單元，銑外形后再開"V"槽，這不僅提高了外形加工的效率，而且也有利于板件清洗和產品包裝，還提高了板料利用率，對于不能加管位孔且尺寸較小的印制電路板，這對批量較大的板件很有利。當客戶要求有工藝邊或多種板樣、拼在一起時，開"V"槽是首選的外形加工方式。開"V"槽雖有效率高的優點，但受設備制約，"V"槽間距還不能太大，也不能沿折線開"V" 槽。與此相比，鉆外形雖然較慢，但能克服以上困難，還能克服銑外形銑刀直徑較大的缺點，如果客戶要求的印制電路板單元間距超出開"V"槽寬度時，沿小單元拼板間加郵票孔（相鄰孔間距大于孔直徑約0.2-0.5mm的一連串的孔，孔直徑小于1.0mm）便可滿足客戶要求；還有是客戶將多種板拼在一起無法開"V"槽時，可在印制間加郵票孔，如果印制電路板有寬度d小于銑刀直徑的內缺，無法采取銑外形來加工，而采取多次鉆來加工就能實現。現實運用時可根據實際相互結合各種方法以達到客戶要求。

三、定位孔的放置定位孔是外形加工的重要因素。

沖外形和銑外形是外形加工常用方法，其是沖外形加工效率很高，但它們都離不開與之相適應的定位孔，有時定位孔的放置對外形加工影響很大。通常在印制電路板單元中加兩個孔，一般放在板對角，原則上距離越遠定位越好，但對長或寬以及長寬相差懸殊的板，一般沿板邊每200mm左右放置一定位孔。另外對一些特殊外形，孔個數會多于兩個，位置也不一定在對角，如果客戶技術資料中有工藝邊，則管位孔最好加在工藝邊上，或在板角選擇兩孔徑在2.0-4.0mm的非金屬化孔作定位孔。沖外形的定位孔放置很重要，為提高模具利用率和勞動生產率，使外形相同但布線不同的印制電路板使用同一模具，在模具設計時，選擇通用的安裝孔作定位孔，如有工藝邊，則加在工藝邊上，這往往要與客戶技術專家充分協商。無論沖外形或是銑外形，一般都最好是在印制電路板單元內加或選某類孔作定位孔，但不幸的是確有一些客戶不允許在板內加定位孔且無法在板內選某類孔作定位，我們不得不采用外定位加工外形，即在印制電路板單元外加定位孔。銑外形時在四個角上留下大約1～2毫末連接，然后用膠帶固定，在用鉆頭打斷，最后銼去邊緣毛刺，沖外形也可采用同樣方法加定位孔；如果印制電路板單元內有掏空的槽，則定位孔可加在內槽，另外是在板邊加工藝塊，工藝塊與印制電路板單元用郵票孔相連，定位孔就加在工藝塊上，沖外形后掰去工藝塊，銼平毛刺，當采用沖外形加工時，會大大提高加工效率，但加工藝塊會使拼板利用率下降。在沖外形時，板內無法加模具通用的定位孔，客戶又不同意加郵票孔時，則在板外內槽處加模具通用定位孔。隨著印制電路板設計的發展，外形加工技術也在發展，以上雖然未必對所有印制電路板外形加工均合理，但對很多印制電路板生產者是有借鑒作用。

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